Nur wenige Kilometer nord-östlich der Stadt Salzburg befindet sich die Messermanufaktur Anglberger.
Sie ist Teil der Salzburger Messerschmiede, die zu den am besten ausgestatteten Messerschmieden Österreichs gehört und von den zwei Messerschmieden Albert Anglberger und Andreas Fellner gemeinsam als OG geführt wird.
Im Folgenden ein kurzer Abriss der Herstellung eines Küchenmessers in Steckerl-Bauform im Stock-Removal-Verfahren.
Je nach Ausführung dauert der unten beschriebene Prozess in der Regel 2-3 volle Arbeitstage. Wenn wir ein Damaststahl-Messer schmieden, dann kann der Herstellungs-Prozess noch länger dauern.
Zu Beginn jedes Messers steht eine Frage: Wofür wird es benötigt? Zum Kochen, zum Schnitzen, zum Jausnen, für die Jagd, etc. Auf Basis dessen entsteht das Design, das dann von einer Zeichnung auf das richtige Stück Flachstahl übertragen wird.
Dann wird begonnen, den sogenannten Klingenrohling aus dem Flachstahl herauszuarbeiten. Zuerst wird grob an der Bandsäge vorgeschnitten.
Als Ausgangsmaterial dafür verwende ich ausschließlich hochwertigste Messerstähle.
Danach wird der Rohling mit Feilen und dem Bandschleifer in seine endgültige Form gebracht.
Diesen Schritt könnte man auch durch automatisierte Verfahren (zB Wasserstrahl- oder Laserschneiden) erledigen lassen. Ich bevorzuge jedoch die Arbeit mit der Feile, denn ein perfekt von Hand herausgearbeiteter Rohling ist jedes mal wieder eine Freude.
Im Anschluss wird ein provisorischer Griff montiert, damit die Klinge am Bandschleifer ihren (Grob-)Anschliff bekommen kann.
Dieser Schritt ist einer der schwierigsten in der Herstellung eines Messers. Insbesondere wenn, so wie ich es mache, die Klingen freihand geschliffen werden. Ein perfektes Ergebnis in Symmetrie und Gleichmäßigkeit hinzubekommen verlangt einiges an Übung.
Einige andere Messermacher lassen diesen Arbeitsschritt inzwischen von mir als Auftragsarbeit an ihren Rohlingen durchführen. Wenn hieran Interesse besteht, einfach hier kurz anfragen.
Jetzt wird die Klinge gehärtet. Dabei wird die Klinge in einem digital gesteuerten Härteofen auf die entsprechende Temperatur gebracht (in der Regel zw 820 und 1100 Grad, je nach Stahlsorte) und nach einer bestimmten Haltezeit schnell abgekühlt (abgeschreckt, in der Fachsprache). Dann hat die Klinge ihre Ansprungshärte, aber ist für eine Verwendung noch viel zu hart und spröde. Daher muss die Klinge im Anschluss in einem digital gesteuerten Anlassofen nochmal warm gemacht werden und so auf ihre ideale Härte angelassen werden. Einige Stähle vertragen zusätzlich eine Tiefkühlbehandlung, mit der wir ein noch besseres Ergebnis erreichen können.
Unterschiedliche Stähle verlangen nach unterschiedlichen Härterezepturen. Um die ideale Härterezeptur (eine Kombination aus Temperaturen und Zeiten) rauszufinden sind unzählige Testreihen im Vorfeld nötig. Ich härte alle meine Stähle auf den jeweiligen Einsatzzweck hin: So verträgt ein Küchenmesser eine höhere Härte bei einer dünner ausgeschliffenen Schneide als zB ein Outdoormesser, von dem deutlich mehr Robustheit verlangt wird.
Während die Klinge sich ein wenig entspannen darf, geht es an den Bau des Messergriffs. Kunden können bei mir aus knapp 30 verschiedenen Holzsorten ihr Lieblingsstück auswählen, aus dem ich dann den Griff für ihr Wunschmesser baue. Zur Auswahl hierfür stehen verschiedene Tropenhölzer (die sich durch ihre hohe Dichte hervorragend dafür eignen) oder von mir selbst in meiner Werkstatt stabilisierte heimische Hölzer. Durch den von mir sehr aufwändig gestalteten Stabilisierungsprozess eignen sich auch heimische Hölzer (in der Regel sind die weicher) hervorragend für Messergriffe. Oft wird der Griff noch durch verschiedene Einlagen (Edelstahl, Vulkanfiber etc) ergänzt und aufgewertet.
Auch in diesem Arbeitsschritt steckt wieder viel Geduld und Handarbeit: Um ideale Passungen zu erreichen, müssen alle Griffteile perfekt plangeschliffen und die Aufnahme für den Steckerl passgenau ausgefeilt werden.
Der Griff wird nun passend zur Klinge ausgeformt. Zu Beginn wird der Griff auf Dicke geschnitten und alle Seiten plan und normal zueinander geschliffen.
Danach wird der Griff am Banschleifer und von Hand sehr fein ausgeschliffen und aufpoliert. So erreicht man ein Holzfinish, das sich später angenehm und hochwertig anfühlen wird.
Nun wird die Klinge gefinisht. Alle relevanten Stellen werden abgerundet, sodass das Messer beim Verwenden ideal in der Hand liegt und keine Druckstellen verursacht.
In oft stundenlanger Handarbeit wird mit Schleifpapier eine gleichmäßige Längssatinierung auf die Klinge aufgebracht.
Im Anschluss wird noch das Logo auf die Klinge geätzt.
Bevor dann die Klinge endlich mit dem Griff vermählt werden kann.
Die Ansicht von oben und die traumhafte Maserung des Wüsteneisenholzes.
Im letzten Schritt wird das Messer angeschliffen, auf verschiedenen Ledern abgezogen und auf seine Schärfe getestet. Jedes Messer von mir verlässt meine Werkstatt erst dann, wenn es über die ganze Klingenlänge Rasurschärfe besitzt.